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什么是高速軋機線材生產工藝的特點?

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什么是高速軋機線材生產工藝的特點?
發布時間:2021-10-12 瀏覽:

高速線材軋機的產品,由于生產工藝的日趨完善,設備的

改進9性能的提高,目前已擴大到站〜20mm,進一步擴大到

©25mm°在品種方面,幾乎能生產所有鋼種,除能生產圓斷面光

面盤條外,還能生產帶肋鋼筋、方及六角盤條。盤重達1000〜

2500kg。產品尺寸精度控制在士 0.1〜士 0.3mm。產品性能均 勻,普遍可以達到同根線材抗拉強度波動不大于士2.5%,同牌號 線材抗拉強度波動不大于士4%的水平。經過控冷的線材,其表面 的次生氧化鐵皮僅為產品質量的0. 2%〜0. 6%,而且是易于清除

的Fe()組織。

高速線材軋機目前一般釆用的原料斷面尺寸為(120mmX

120mm)(160mmX 160mm),長度為 6〜24m。

高速線材軋機的匚藝特點可以概括為連續、高速、無扭和控

,其中高速軋制是主要的工藝特點。大盤重、高精度、性能優良 則是高速線材軋機的產品特點。

高速無扭精軋工藝是現代線材生產的核心技術之一。它是針

對以往各種線材軋機存在諸多問題,綜合解決產品多品種規格、高 斷面尺寸精度、大盤重和高生產率的有效手段。只有精軋機高速 度才能有高生產率,才能解決大盤重線材軋制過程的溫降問題 精軋的高速度要求軋制過程中軋件無扭轉,否則軋制事故頻發,軋 制根本無法進行。因此高速無扭精軋是現代高速線材軋機的一個 基本特點。如何實現高速軋制? 一是要保證實現高速的條件;二 是要解決高速后產生的問題。

實現高速首先是設備,精軋機、夾送輻、吐絲機,要能適應髙速


運轉。對于無扭軋制來說,限制軋制速度的主要因素是設備。為 了提高軋制速度,精軋機進行了強化:軋機精度提高了,輻軸粗了, 潤滑油量加大了,軋機間距拉開了。其次在工藝上,保證高速的主 要匸藝條件是原料的質量、軋件精度、軋件溫度。高精度、高質量 的軋件是保證不產生軋制故障的較根本條件。通常應保證進入精 軋機的軋件尺寸偏差不大于±0.3mm°當成品精度要求小于 ±0. 15mm,進入精軋機的軋件尺寸偏差不應大于成品尺寸偏 是的兩倍。軋件的偏差是指軋件全部,特別是頭部的較大偏差。 頭部不良引起的故障較多。要保證軋件精度,必須嚴格控制坯料 尺寸的精度。鋼坯尺寸波動會影響軋件尺寸及機架間張力,特別 是對粗軋前幾道影響較大。因此近幾年來粗軋機都采用單獨傳 動,以便及時靈活地調節軋制速度,保證微張力軋制。軋件溫度也 是影響高速軋制的重要因素,要保證軋件精度,必須保證溫度均勻 穩定,所以要求加熱均勻•控制冷卻設施靈敏。要保證軋件精度, 軋機機架的剛度和精度都必須達到相當的水平。軋機精度提高 后,槽孔加工誤差、軋機部件間不可控制的配合間隙將占去標準規 定偏差的一大部分,必須減少這部分造成的偏差損失。因為軋制 線材時軋制壓力不大,機件的彈性變形量不大,所以線材軋機的精 度比剛度更重要。

軋機的工裝導衛是工藝的重要保證。導衛的精度與軋件頭部 的質量有很大關系,要保證軋件頭部尺寸及形狀必須從導衛入手。

軋機間的張力對軋件精度影響極大,要盡可能實現無張力和 微張力軋制。在預精軋時必須實現無張力軋制,采用活套調節。

橢圓 立橢、橢圓一圓孔型系統消差作用較好,所以近年來 粗、中軋也盡可能采用橢圓一圓孔型系統。

高速線材軋機的工藝特點除連續、高速、無扭外,還有控制軋 制及控制冷卻。軋件在精軋機組的總延伸系數約為10。軋件出 口速度如為140m/s,其入口速度也不過14m/s左右。14〜16m/s 仍屬于低速軋制,通常小型連軋機速度達18m/so高速線材軋機 精軋機以前軋機速度都是低速。但軋制速度超過10m/s時軋件

l度不再下降,超過10m/s時軋件溫度升高。高速線材軋機多道 次逐漸升溫給生產工藝造成重大影響,因此必須冷卻要在精軋機 前及精軋機機架間設置冷卻設備,甚至在整個軋制線安裝冷卻設 備。同時進行低溫軋制,即降低加熱溫度及開軋溫度。在這樣的 條件下,可以進行控制軋制。軋后軋制溫度仍然很高,因此軋后必 須進行快速冷卻。對于大盤重必須進行散卷冷卻,同時在散卷冷 卻過程中進行控制即控制冷卻,得到所要求性能的線材。

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